Совещание.

Вступительное слово Дмитрия Медведева

Доклад руководителя Ростехнадзора Алексея Алёшина о цифровой трансформации надзорной деятельности на основе механизмов дистанционного контроля

Доклад председателя правления ПАО «Сибур Холдинг» Дмитрия Конова о пилотном проекте по созданию системы дистанционного контроля (надзора) промышленной безопасности и внедрении инструментов цифровизации на опасных производственных объектах

Сообщение генерального директора «Сибур-Химпром» Константина Югова

Перед совещанием Дмитрий Медведев посетил офисное здание ПАО «СИБУР Холдинг», где ознакомился с пилотным проектом применения цифровых инструментов при обходах производства, а также с пилотными проектами цифровых систем ECONS («Экономическая консультация») и «Чёрный экран».

Система дистанционного контроля (надзора) промышленной безопасности (СДК ПБ) опасных производственных объектов – комплекс программных и программно-аппаратных средств, а также специализированных технических средств, обеспечивающих непрерывное получение, обработку и передачу в режиме реального времени информации о значениях параметров технологических процессов и процессов обеспечения функционирования опасного производственного объекта, определяющих его безопасность, о состоянии систем противоаварийной защиты и их срабатывании, состоянии технических устройств, а также о регистрации аварий и инцидентов на опасном производственном объекте.

Целью создания СДК ПБ является управление рисками возникновения аварий на опасных производственных объектах, раннее распознавание и прогнозирование развития предаварийных ситуаций, обеспечение возможности принятия превентивных мер для предотвращения аварий.

С 2015 года на площадке ЗАО «Российская корпорация средств связи» реализуется пилотный проект Ситуационно-аналитического центра (САЦ) СДК ПБ, предназначенного для персональной и коллективной организационно-аналитической работы по формированию глобальной картины состояния промышленной безопасности на опасных производственных объектах. В период с 2016 года по настоящее время к центру подключены предприятия ПАО «Сибур Холдинг», ПАО «Лукойл», АО «СУЭК», ПАО «Газпром нефть», ПАО «Газпром».

Совещание о внедрении систем дистанционного контроля в рамках реализации реформы контрольно-надзорной деятельности

Из стенограммы:

Д.Медведев: Тема у нас сегодня, коллеги, – одно из направлений контрольно-надзорной деятельности, за  совершенствование которой мы активно взялись.

Сегодня поговорим о такой специфической задаче, как мониторинг промышленных объектов (причём мониторинг удалённый) – объектов, которые являются большими, опасными. Собственно, поэтому мы и приехали в гости в «Сибур», который тоже меняется. Я здесь был 18 лет назад – выглядело всё иначе абсолютно в тот период. Это уже совершенно другой офис, что, наверное, и правильно.

К таким объектам относятся предприятия в области добычи и переработки угля, нефти, газа. Всё это сложные производства, и контроль за ними связан с очень большим количеством проверок и большим числом проверяющих. Причём, с одной стороны, эти проверки абсолютно необходимы, поскольку это опасные производства. С другой стороны, всякие проверки могут быть изменены и усовершенствованы с учётом более современных требований и, конечно, научно-технического прогресса, технологических изменений.

Уверен, что и государство, и бизнес в одинаковой степени заинтересованы в том, чтобы таких ситуаций было меньше. Я имею в виду прежде всего опасность для жизни и здоровья людей. Нельзя не учитывать и экологические риски, и прямые денежные потери, которые связаны с расходами на ликвидацию последствий аварий, затраты на компенсации, которые связаны с устранением последствий аварий, штрафы, неустойки и так далее.

Сейчас систему удалённого мониторинга состояния опасных объектов тестирует Ростехнадзор вместе с корпорацией «Ростех». Эта система позволяет в онлайн-режиме получать информацию о состоянии объекта, выявлять отклонения, которые связаны с нарушением технологических процессов, – в общем, отклонения от нормальных технологических параметров. На самой ранней стадии прогнозировать возможные инциденты, предаварийные ситуации. И главное – оперативно принимать превентивные меры, чтобы не было аварий. Аварии, трагедии, к сожалению, всё равно случаются. Такого рода трагедия недавно произошла в Красноярском крае. Поэтому важно послушать, что делается в разных компаниях.

Несколько пилотных проектов было запущено на предприятиях «Лукойла», СУЭК, «Газпрома», «Газпром нефти». Все они должны работать на российских программных продуктах.

Мы сегодня посмотрели, как эта система работает в «Сибуре». Опыт по использованию удалённого контроля есть и у тех, кто занимается контролем немного другого порядка. Например, в Федеральной налоговой службе есть подобная система.

При этом необходимо всё полезное, естественно, учесть, подумать, каким образом применить имеющийся у нас опыт деятельности в других контрольно-надзорных органах, чтобы перенести акцент с наказания на профилактику, на превенцию, на предотвращение опасности. Важно внедрять механизм дистанционного контроля в области промышленной безопасности, но не только. В целом это, конечно, и других областей касается – экологического, санитарного и других видов надзора. Поэтому руководителей надзоров я тоже позвал на это совещание. Кроме того, нам нужно – и это, наверное, самое важное и сложное – подготовить изменения в законодательстве.

Сейчас Правительство завершает работу над базовыми законопроектами, которые направлены на реформирование сферы надзора и контроля. Это законопроект «Об обязательных требованиях в Российской Федерации» и законопроект «О государственном контроле (надзоре) и муниципальном контроле в Российской Федерации». У них разное назначение, и обсуждение этих документов, так или иначе, ведётся.

Нужно обратить внимание на активное использование в контрольно-надзорной деятельности дистанционных технологий контроля – это действительно важно и удобно – и проработать связанные с этим вопросы, тем более что раньше такого механизма в законодательстве не было. Стало быть, законодательные решения, которые с этим связаны, тоже должны быть новыми.

Это повестка дня. Давайте послушаем наших коллег, которые с разных сторон поговорят об этих проблемах. Послушаем сначала выступление руководителя Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору Алексея Владиславовича Алёшина.

А.Алёшин: Уважаемый Дмитрий Анатольевич! Уважаемые участники совещания!

Основными функциями надзорного органа являются нормативно-правовое регулирование, контрольно-надзорные мероприятия (проведение проверок) и оказание госуслуг.

При осуществлении всех этих функций уже сейчас широко применяются различные информационные системы. Но если при нормативном регулировании и оказании госуслуг современные цифровые технологии используются главным образом для создания различных баз данных, то в области контрольно-надзорной деятельности у нас появилась возможность перехода к абсолютно новым формам и методам осуществления контрольных мероприятий.

Применительно к деятельности Ростехнадзора любую проверку можно разделить на три этапа: сбор информации о состоянии промышленной безопасности, анализ собранной информации и принятие решений по итогам анализа.

Источниками такой информации являются два информационных потока. Первый – это различные документы, которые наши поднадзорные обязаны в соответствии с существующей нормативной базой составлять. И второй – информация о порядке организации производственных процессов, о состоянии оборудования, которое в этих производственных процессах участвует. Эту информацию мы получаем путём визуального осмотра, изучения различных документов, показателей различных датчиков, записей в журналах событий и тому подобного.

Этап анализа собранной информации заключается, по существу, в сравнении собранной информации с эталонными требованиями. Применительно к документам, которые мы изучаем, такими эталонными требованиями являются обязательные требования, которые прописаны в различных нормативных документах.

В свою очередь применительно к информации о технологических процессах и состоянии оборудования эталонными являются требования о порядке организации технологических процессов, содержащиеся в нормативно-технических документах и инструкциях к технологическому оборудованию.

Таким образом, и источники информации о состоянии промышленной безопасности, и способы их обработки могут быть переведены в цифровой формат.

Примерно 70% объёма любой проверки занимает изучение различного рода документов. Для перевода этой рутинной работы – как для наших поднадзорных, так и для наших инспекторов – в цифровой формат мы предлагаем внедрить информационную систему с условным названием «Электронный инспектор».

Суть системы заключается в том, чтобы всю обязательную документацию, которая ведётся эксплуатирующей опасный производственный объект организацией, перевести из бумажного в электронный вид и заполнять её непосредственно в личном кабинете, который будет у каждой организации в нашей информационной системе. Программа в автоматическом режиме сравнит с эталонами всю внесённую документацию и выдаст информацию о возможных ошибках и нарушениях. Соответственно, у эксплуатирующей организации появится возможность фактически в постоянном режиме осуществлять самопроверку и исправлять нарушения, не дожидаясь прихода инспектора.

Статус разработки этой системы. У нас уже есть техническое решение по созданию программного продукта. Его реализация начнётся после завершения мероприятий в рамках «регуляторной гильотины». Нам нужно будет разработать и внести в эту систему новые обязательные требования и соответствующие новые стандартные формы документов. После утверждения всех новых требований ориентировочный срок внедрения этой системы составит около шести месяцев. Но мы не ждём окончания этих мероприятий и начинаем уже сейчас опытную эксплуатацию на двух предприятиях, эксплуатирующих опасные производственные объекты.

Система дистанционного мониторинга технологических процессов – это более сложная и интересная задача, которую мы решаем вместе с разработчиками программного обеспечения и нашими поднадзорными организациями. В рамках решения этой проблемы была поставлена задача найти такой агрегированный показатель, который мог бы информацию, поступающую от сотен и даже тысяч различных датчиков, контролирующих различные технологические процессы и режимы работы оборудования, превратить в простую актуальную информацию о состоянии промышленной безопасности. Таким агрегированным показателем стал расчёт риска наступления аварии.

Суть этой системы в следующем. Производственный объект или технологическая линия рассматривается как неустойчивая система, зависящая от работы и взаимодействия различных элементов, составляющих эту систему. Иными словами, от технологического оборудования и производственных процессов, которые там происходят. Параметры этого оборудования постоянно меняются: что-то включается, что-то выключается, меняется температура, объём, давление, вибрация, происходят скачки напряжения и тому подобное. Расчётным путём определяется, при каких параметрах система наиболее устойчива и, следовательно, риск развития аварии наименьший. Затем делаются расчёты, каким образом изменения параметров работы отдельных элементов влияют на риск развития аварии. В результате появляется график, который показывает, в какой зоне риска то или иное производство в данный момент находится: зелёная зона – риск минимальный, жёлтая зона – отклонения зафиксированы, риска развития аварии ещё фактически нет, но необходимо обратить внимание на отклонение, чтобы предотвратить переход в красную зону – зону чрезвычайно высокого риска наступления аварии. Но в этом случае предполагается, что система предупреждает не об уже начавшейся аварии, а о высоком риске её наступления, оставляя время для принятия чрезвычайных оперативных мер, которые как минимум позволят спасти людей, как максимум предотвратить аварию.

Такой подход впервые позволяет видеть в реальном времени не только сиюминутную ситуацию на производстве, но и прогноз, что может произойти на данном производстве, и примерное время наступления этих негативных событий. Кроме того, система по принципу матрёшки даёт подсказку, на каком именно участке или на каком оборудовании происходит опасный сбой. Эта система может не только спрогнозировать риски аварий в понимании Ростехнадзора, но и передать информацию о происходящих отклонениях в работе, которые могут привести к различным негативным последствиям, например, к выбросам вредных веществ. Эти показатели могут быть интересны и другим органам – в первую очередь МЧС.

Предлагаемые решения не требуют от предприятия внедрения какого-то особенного, дорогостоящего оборудования. По сути, это программно-аппаратный комплекс, который подключается к уже действующим системам, в первую очередь к АСУТП (автоматизированные системы управления технологическими процессами). Пользователям системы «Электронный инспектор» также будет достаточно обычных компьютеров, уже имеющихся на опасном производственном объекте.

Вся эта работа пока проводится без привлечения бюджетных средств. В настоящее время система проходит опытную эксплуатацию на предприятиях нефтегазовой, горно-металлургической, энергетической и угольной отраслей.

Особо хочу отметить, что данный проект является исключительно российской разработкой, нигде в мире ничего подобного нет. Я был на многих международных форумах, встречался со своими коллегами из развитых стран. Когда мы рассказывали им об этой системе, они были очень удивлены, что в России подобная система. Они заявляют, что в таком виде – прогнозном – нигде эту задачу не смогли пока решить.

У нас есть понимание, как полноценно внедрить систему дистанционного мониторинга. Для этого необходима реализация трёх ключевых факторов.

Во-первых, создать необходимую нормативную базу. В этой части нами разработан и внесён в Правительство проект изменений в федеральный закон о промышленной безопасности, который предполагает возможность осуществления дистанционного мониторинга процессов, происходящих на опасных производственных объектах. По нашим расчётам, после его подписания и принятия потребуется порядка шести-восьми месяцев для масштабирования системы, а также разработки необходимых подзаконных актов.

Во-вторых, необходимо обеспечить сотрудников надзорной службы инструментами для работы с цифровыми данными. В этих целях в рамках национальной программы «Цифровая экономика» планируется создать цифровую платформу Ростехнадзора. Наши предложения по данному вопросу были рассмотрены и одобрены Максимом Алексеевичем Акимовым. На текущий момент процесс перераспределения лимитов ещё не завершён, но надеюсь, что это решение в ближайшее время будет реализовано.

Кроме того, у нас очень высокая степень износа физической части IT-инфраструктуры, которая практически не обновлялась с 2014 года, что не позволяет полноценно использовать современные информационные технологии. Для справки: 90% компьютеров и оргтехники эксплуатируется уже более пяти лет. Они устарели не только морально, но и физически. В этой связи нами была направлена заявка в отделение дополнительного финансирования на модернизацию IT-инфраструктуры, но в проекте бюджета на 2020–2022 годы соответствующие средства предусмотрены не были.

В то же время есть Ваше, уважаемый Дмитрий Анатольевич, протокольное поручение от 11 сентября Министерству финансов о необходимости предусмотреть дополнительные бюджетные ассигнования в проекте закона о бюджете на 2020–2022 годы. Однако, согласно доступной нам информации из системы «Электронный бюджет», указанное поручение на текущий момент не выполнено.

Без выделения этих средств реализация указанных проектов будет крайне затруднительна, учитывая высокую степень износа оборудования. 

В этой связи просим поручить Минфину России при подготовке проекта поправок к федеральному бюджету на 2020 год и плановый период 2021–2022 годов обеспечить дополнительные бюджетные ассигнования на модернизацию информационно-коммуникационной инфраструктуры Ростехнадзора в объёме, согласованном Министерством цифрового развития.

И в-третьих, обеспечение технологической готовности предприятий к обмену данными. Об этом на примере одного из предприятий «Сибур Холдинга», где эксперимент по внедрению систем дистанционного мониторинга мы проводим уже с 2016 года, доложит Дмитрий Владимирович Конов. 

Д.Конов (председатель правления ПАО «Сибур Холдинг»): Уважаемый Дмитрий Анатольевич! Уважаемые участники совещания!

«Сибур» в непривычных нам измерениях – это 143 опасных производственных объекта, из них 31 – первой категории, первого класса и 34 – второго класса. Это 26 тысяч человек, из которых в непосредственном управлении и поддержании работоспособности производства занято около 16 тысяч.

«Сибур» расположен в разных географиях, в разных городах страны, в разных регионах страны. Из таких свежих вещей: мы ввели предприятие в Индии и запускаем «ЗапСибНефтехим» – крупнейший проект в Тобольске. Следующий наш горизонт – это Амурская область, Амурский газохимический комбинат, где мы должны принять решение до конца года.

Предприятие, о котором мы говорим сегодня, – это предприятие в Перми. Как ни странно, два участника совещания, Вы, Дмитрий Анатольевич, и Дмитрий Николаевич Козак, были на этом предприятии, открывая новые мощности, Вы – в 2012-м, Дмитрий Николаевич – в этом году, в 2019-м. Само предприятие 1975 года, потребляет сырьё как с ближайшего НПЗ, так и привозное различное, химическое и углеводородное, выпускает разные виды продукции, то есть показательно тем, что оно, скажем так, с разной историей, разными мощностями, очень тесным переплетением различных технологий.

С точки зрения эволюции систем контроля технологического процесса я бы хотел затронуть два аспекта.

Первое – каким образом эволюционировали технологические системы. Мы начинали с пневматики, и я думаю, что многие из нас пневматику застали. Потом основной упор был на быстроту действия, то есть потом появились электромеханические, потом появились электрические. Потом – то, что сейчас называется автоматизированной системой управления технологическим процессом, сетевые распределённые, или Digital Control System в английском варианте. Упор стал на количество сигналов, то есть мы перескочили от сотен сигналов, которые получали, до тысяч. То есть тот «Сибур-Химпром», о котором мы говорим сегодня, на нём в АСУ ТП заведено более 28 тысяч сигналов.

Следующий этап, который мы видим, касается не скорости и не количества сигналов, а, скорее, возможности их обработки и правильного использования. Система контроля на основании Big Data – это те же самые распределённые системы, то же самое количество сигналов, то есть десятки тысяч, но возможность их анализировать и использовать в качестве предсказательной или предиктивной аналитики.

Второе измерение, на которое хотел обратить внимание, – какие системы контроля обеспечения производственного процесса существуют сегодня. Они выставляются компаниями, они выставляются регуляторами, причём разными регуляторами. У нас есть система, которая в целом покрывает оборудование, – это, например, заложенные в проектные решения и потом утверждаемые экспертизой противоаварийная автоматическая и антипомпажная защита. У нас есть система производственного контроля, которую тщательно мониторит Ростехнадзор, которая показывает технологический процесс и нет ли отклонений в ходе технологического процесса. Также есть система контроля на уровне людей, то есть система аттестации, которая не допускает к работе неподготовленных или неквалифицированных сотрудников. Есть те системы, которые выставляют компании: аудит-система и система оценки рисков. Также есть, например, автоматизированные посты по экологии.

Систем достаточно много. Но они в основном, если посмотреть сегодня, исторически были завязаны на те технические возможности, которые существовали, которые накоплены за годы или десятилетия. То есть они в основном рассчитаны на физическое присутствие или на физический контроль, и в очень большой степени это работа по документарному контролю и оформлению: правильно ли подготовлено, соответствует ли.

То направление, которое мы вместе с Ростехнадзором взяли и на примере «Сибур-Химпрома» апробируем, – это попытка перевести оба способа контроля из физического присутствия и из документарных проверок в онлайн. Это означает скорость, означает меньшее количество людей и возможность сортировать большее количество сигналов. Не все сигналы, которые мы используем в производстве, необходимы для того, чтобы контролировать. Соответственно, мы фильтруем, что нужно для управления и нашей аналитики и что нужно для поддержания безопасности систем.

На примере «Сибур-Химпрома», очень схематично: есть две системы контроля, из которых поступает первичный сигнал. Одна система – это автоматизированная система управления технологическим процессом, вторая система – это мониторинг динамического оборудования. У нас динамическое оборудование – одно из наиболее критичных и часто выходящих из строя, и последствия его выхода из строя наиболее значимые.

Дальше это поступает в общую систему предприятия, где все сигналы анализируются и сочетаются между собой. Дальше это попадает в систему дистанционного контроля и промышленной безопасности. Она разработана по шаблону, сделана Ростехнадзором и их подрядчиком. Дальше по количеству сигналов наверх уходит то, что нужно нам, и мы просто немного по-другому фильтруем это и используем, это порядка 18 тыс. сигналов. А в ситуационный центр Ростехнадзора уходит несколько десятков, около сотни агрегированных показателей, которые позволяют быстро реагировать, но не позволяют не видеть весь поток информации, не позволяют влиять на производственный процесс. То есть нельзя обрубить канал и какое-то несанкционированное воздействие осуществить на само технологическое оборудование, но это позволяет на основе агрегированных показателей очень быстро видеть, что происходит, и понимать, на каких именно единицах оборудования или в каком технологическом процессе происходит сбой.

Если можно, я хотел бы показать сначала сам, потом наши коллеги из Перми подключатся: вот так выглядит панель состояния опасного производственного объекта. Сюда сейчас, на этом этапе, подведён только «Сибур-Химпром», наша площадка в Перми. Внешний формат аналогичный для нас и для Ростехнадзора, наполнение и глубина наполнения чуть-чуть разные для нас, они более точечные, а для Ростехнадзора – чуть больше агрегированные, там меньше показателей.

Заходя на предприятие в Пермь, мы видим, что здесь, по сути, перечислены все основные установки, и есть цвета, которые позволяют мгновенно реагировать на то, что происходит. Цвета разные. Регламентные работы – это синее, штатное состояние – зелёное, риск аварии накопленный – красное. И нештатная ситуация, которая требует более глубокого погружения, чтобы в ней разобраться, – жёлтое.

Дальше мы подключим Пермь, и они покажут, как это работает.

К.Югов (генеральный директор «Сибур-Химпром»): Наше предприятие «Сибур-Химпром» работает в режиме 24 на 7, и ключевыми пользователями системы дистанционного контроля являются люди, которые работают в сменном режиме. Мы эту систему развиваем для операторов, для начальников смен и для диспетчеров предприятия.

Мы находимся в одной из операторных нашего предприятия, и за моей спиной вы видите видеопанель. На ней интерфейс системы дистанционного контроля, показывающий текущее состояние наших опасных производственных объектов. По сути, перед нами информация о показателях, характеризующих состояние промбезопасности, она достоверная, она формируется и обновляется автоматически, на основе технологических параметров процесса, таких как, например, давление, температура.

Статус этих показателей не может быть изменён вручную, и в левой части экрана вы видите перечень всех производств предприятия. Они в данный момент все в зелёной зоне, и это говорит о том, что сейчас на заводе всё в полном порядке. Но вместе с этим на одной из установок производства этилена и пропилена существует повышенный интегральный риск. Как Дмитрий Владимирович сказал, он подсвечен жёлтым цветом. Система позволяет определять причины перехода в статус интегрального риска, в жёлтую зону. Иными словами, мы эту зону именуем зоной внимания. И как это работает, когда мы видим риск в желтой зоне. Мы переходим на установку, где этот риск сформирован. В нашем случае это установка компримирования. Далее мы можем определить конкретный узел, где этот риск формируется, перейти к единице оборудования, для которой этот риск характерен, и даже определить параметры, требующие внимания персонала.

Я ещё хотел немножко сказать. Раньше эта система, когда у нас не была ещё в работе, нам требовалось несколько часов, чтобы определить состояние наших объектов в целом. У нас три десятка установок на заводе, это занимало много времени, но с внедрением системы это можно делать за считанные секунды. И поэтому процесс управления опасными производственными объектами стал теперь более оперативным.

На уровень руководителя предприятия СДК автоматически отправляет СМС, и мы теперь всегда в курсе событий, когда риск приходит в красную зону, например. Кроме всего прочего, система на основе исторических данных способна прогнозировать возможные риски на дистанции полутора-двух суток.

Д.Конов: И такая, может быть, короткая ссылка, ещё то, о чём Константин Николаевич говорил, такая система сразу даёт нам возможность переключаться на ремонтное производство, позволяет сразу включать это в задачи ремонтного персонала и дальше через другие инструменты эту проблему решать.

Сейчас нужно понять, какие перспективы внедрения самой этой системы на предприятиях компании. Для нас это было, наверное, не самое дорогое, но всё-таки стоящее денег упражнение. Мы воспринимали это как пилот и и довольны, что этот пилот прошёл и достаточно успешен. Теперь нам нужно понять, можем ли мы достичь правильного баланса, я так вот именно со стороны компании говорю, – правильного баланса между тем, что мы получаем, тратя дополнительные деньги на установку этой системы против каких-то эффектов для себя. Мы видим очевидный эффект в том, что: первое – быстрота реакции, второе – трудоёмкость и важная тема – сочетание между нами и регулятором по необходимости и достаточности тех проверочных мероприятий, которые зашиты у регулятора, и теми возможностями, которые даёт эта система.  Мы видим, что не нужно такого количества физической работы с документами, не нужно такого количества проверок, не нужно обязательного присутствия сотрудников Ростехнадзора на объектах высокого класса опасности. Соответственно, то, что нам хотелось бы, – это чтобы прошла новая редакция Федерального закона №116 и подзаконных актов, которые на сегодня не предусматривают возможность добровольного внедрения этой системы по решению эксплуатирующей организации. И в дополнение к этому или в обмен на это – отмена плановых проверок, замена режима постоянного государственного надзора на онлайн-мониторинг и переход на режим выдачи предостережений, который сегодня не предусмотрен у нас в структуре. Это такой новый инструмент. Или у нас ничего нет, либо жёсткое предписание, а предостережение – это промежуточный этап, который даёт возможность исправить нарушение и двигаться дальше.

Ещё, если можно, такой короткий посыл, я не буду глубоко погружаться. По сути, мы увидели на примере СДК и продолжаем это в других направлениях в «Сибуре» реализовывать – цифровые инструменты, вшитые в производство. Наш основной фокус по цифровизации в «Сибуре» – он по повышению эффективности производства. Через продвинутую аналитику, где мы на самом деле видим максимально пока достигнутый эффект через цифровизацию процессов, через то, что называется индустрией 4.0, то есть сочетание расчётной мощности приборов и компьютерных систем. И для продвижения через шаг мы сталкиваемся с тем, что это работало бы лучше, если бы регулирование успевало за теми возможностями, которые сегодня есть, как на примере СДК, который мы сегодня разобрали.

Так вот из быстрых намёток, которые появляются, мы видим большой ресурс во внедрении электронных форм. Это могут быть и журналы, и паспорта на оборудование и сооружения, и то, что мы Вам сегодня тоже показывали, инструктажи по охране труда, и наряды-допуски. Наряды-допуски нам действительно экономят (не поверите в цифру!) миллионы человеко-часов в год, оформление нарядов-допусков в электронном виде через этот инструмент.

Мы видим, что электронные системы во многих случаях снимают риск человеческих ошибок и повышают эффективность нашей работы, и синхронизация цифровых инструментов, их внедрение и продвижение в регулирование нам кажется и достижимой, и очень важной задачей для всей отечественной промышленности.

Д.Медведев: Спасибо, Дмитрий Владимирович. Интересная презентация в целом.

Давайте послушаем других коллег, которые здесь присутствуют.

Источник: http://government.ru/news/38172/